√ 7 Perlengkapan Mesin Gerinda Datar:

 

A. Pendahuluan

Dalam dunia teknik pemesinan, proses finishing permukaan benda kerja sangat penting untuk menghasilkan komponen yang presisi dan berkualitas tinggi. Salah satu mesin yang sering digunakan untuk tujuan tersebut adalah Mesin Gerinda Datar.

Mesin ini berfungsi untuk menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja dengan tingkat ketelitian tinggi. Agar proses penggerindaan dapat dilakukan secara aman dan akurat, mesin gerinda datar dilengkapi dengan berbagai perlengkapan atau alat bantu.

Perlengkapan mesin gerinda datar berfungsi untuk menahan, menjepit, mengatur posisi, dan memastikan benda kerja tetap stabil selama proses penggerindaan berlangsung. Tanpa perlengkapan yang tepat, benda kerja dapat bergeser, hasil penggerindaan menjadi tidak presisi, bahkan dapat menyebabkan kecelakaan kerja di bengkel.

Oleh karena itu, siswa SMK jurusan teknik pemesinan perlu memahami jenis-jenis perlengkapan mesin gerinda datar serta fungsi dan cara penggunaannya.

B. Pengertian Perlengkapan Mesin Gerinda Datar

Perlengkapan mesin gerinda datar adalah alat tambahan yang digunakan untuk membantu proses pengerindaan benda kerja agar lebih mudah, aman, dan presisi.

Perlengkapan ini biasanya dipasang pada meja mesin gerinda datar atau digunakan sebagai alat bantu dalam proses penyetelan benda kerja sebelum dilakukan penggerindaan.

Secara umum perlengkapan mesin gerinda datar memiliki fungsi sebagai berikut:

• Menjepit benda kerja dengan kuat
• Menjaga posisi benda kerja tetap stabil
• Memudahkan pengaturan posisi benda kerja
• Membantu mencapai tingkat presisi yang tinggi
• Meningkatkan keselamatan kerja operator

C.Jenis-Jenis Perlengkapan Mesin Gerinda Datar

Berikut beberapa perlengkapan yang sering digunakan pada mesin gerinda datar di bengkel teknik pemesinan.

1. Meja Magnet (Magnetic Chuck)

Perlengkapan yang paling sering digunakan pada mesin gerinda datar adalah Magnetic Chuck atau meja magnet.
Meja magnet merupakan alat penjepit yang bekerja menggunakan gaya magnet untuk menahan benda kerja berbahan logam.
Saat magnet diaktifkan, benda kerja yang terbuat dari bahan ferromagnetik seperti baja akan menempel kuat pada permukaan meja magnet.

a. Fungsi meja magnet

• Menahan benda kerja saat proses penggerindaan
• Menjaga benda kerja tetap rata
• Memudahkan pemasangan dan pelepasan benda kerja

b. Jenis meja magnet

• Magnet permanen
  

Menggunakan magnet tetap dan tidak memerlukan listrik.

• Magnet listrik (electromagnetic)
  

Menggunakan arus listrik untuk menghasilkan gaya magnet yang lebih kuat.

c. Keuntungan penggunaan meja magnet

• Penjepitan merata pada seluruh permukaan
• Tidak merusak permukaan benda kerja
• Cocok untuk benda kerja tipis

d. Contoh benda kerja yang sering dijepit menggunakan meja magnet antara lain:

• Pelat baja
• Blok mesin
• Komponen cetakan
• Pisau potong

2. Ragum Mesin (Machine Vise)

Ragum mesin merupakan alat penjepit yang menggunakan rahang penjepit mekanis untuk menahan benda kerja.

a. Bagian utama ragum mesin

• Rahang tetap
• Rahang gerak
• Ulir pengencang
• Handle pemutar

b. Fungsi ragum mesin

• Menjepit benda kerja kecil
• Menahan benda kerja berbentuk balok
• Mempermudah proses penyetelan posisi

c. Keunggulan ragum mesin

• Penjepitan kuat
• Mudah digunakan
• Cocok untuk berbagai ukuran benda kerja

e. Ragum mesin sering digunakan untuk menggerinda:

• Balok baja
• Komponen mesin kecil
• Blok presisi

3. V-Block

V-block adalah alat bantu yang digunakan untuk menahan benda kerja berbentuk silinder atau bulat.

a. Bentuk V-Block

V-block memiliki alur berbentuk huruf V yang memungkinkan benda kerja silinder dapat ditahan dengan stabil.

b. Fungsi V-Block

• Menahan poros atau batang silinder
• Menjaga benda kerja tidak bergeser
• Membantu proses penggerindaan pada benda kerja bulat

c. Contoh benda kerja yang menggunakan V-block

• Poros mesin
• Pin
• Batang logam
• Pipa kecil

Biasanya V-block digunakan bersama klem penjepit agar benda kerja tidak bergerak saat proses penggerindaan berlangsung.

Baca Juga : Bagian - bagian mesin gerinda datar

 Jenis - jenis mesin gerinda datar

4. Klem Penjepit (Clamping Set)

Clamping set merupakan alat penjepit yang terdiri dari beberapa komponen yang dapat dirangkai untuk menahan benda kerja pada meja mesin.

a. Komponen clamping set

• Baut T
• Mur pengencang
• Blok penyangga
• Plat penjepit
• Step block

b. Fungsi clamping set

• Menjepit benda kerja besar
• Menahan benda kerja dengan bentuk tidak beraturan
• Mengunci benda kerja pada meja mesin

c. Keuntungan penggunaan clamping set

• Fleksibel untuk berbagai bentuk benda kerja
• Penjepitan sangat kuat
• Dapat digunakan untuk benda kerja besar

5. Angle Plate (Siku Presisi)

Angle plate merupakan alat berbentuk siku presisi dengan sudut 90° yang digunakan untuk menahan benda kerja pada posisi tegak.

a. Fungsi angle plate

• Menjaga posisi benda kerja tegak lurus
• Membantu penggerindaan sisi vertikal
• Menjaga ketelitian sudut benda kerja

b. Contoh penggunaan

Misalnya ketika operator ingin menggerinda permukaan samping komponen mesin yang harus tegak lurus terhadap permukaan lainnya.

6. Dial Indicator

Untuk memastikan posisi benda kerja benar-benar presisi, biasanya digunakan alat ukur seperti Dial Indicator.

Dial indicator adalah alat ukur presisi yang digunakan untuk mengukur penyimpangan kecil pada permukaan benda kerja.

Fungsi dial indicator

• Mengecek kerataan benda kerja
• Mengukur kesejajaran permukaa
• Memastikan benda kerja sudah rata sebelum digerinda

Penggunaan dial indicator sangat penting dalam proses penggerindaan karena ketelitian mesin gerinda datar bisa mencapai satuan mikron.

7. Parallel Block

Parallel block adalah alat bantu yang digunakan untuk menopang benda kerja agar posisinya sejajar dengan meja mesin.

Fungsi parallel block

• Menjaga posisi benda kerja tetap sejajar
• Membantu proses penjepitan pada ragum
• Menghindari benda kerja miring

Parallel block biasanya digunakan saat benda kerja dijepit menggunakan ragum mesin.

D. Hal yang Harus Diperhatikan Saat Menggunakan Perlengkapan Gerinda

Agar proses penggerindaan berjalan dengan aman dan menghasilkan kualitas yang baik, beberapa hal berikut perlu diperhatikan:

1. Pastikan benda kerja terjepit kuat

Benda kerja yang tidak dijepit dengan kuat dapat bergeser atau terlepas saat penggerindaan.

2. Bersihkan meja mesin

Serpihan logam yang tertinggal dapat menyebabkan benda kerja tidak rata saat dijepit.

3. Gunakan perlengkapan sesuai bentuk benda kerja

Setiap perlengkapan memiliki fungsi tertentu sehingga harus digunakan sesuai kebutuhan pengerjaan.

4. Periksa kesejajaran benda kerja

Gunakan dial indicator untuk memastikan benda kerja benar-benar rata dan sejajar.

5. Gunakan alat pelindung diri (APD)

Operator harus menggunakan:

• Kacamata pelindung
• Sepatu keselamatan
• Pakaian kerja yang sesuai

Hal ini penting untuk mencegah kecelakaan akibat percikan logam atau serpihan gerinda.

Bagaimana mesin bubut ditemukan ? 

E. Kesimpulan

Perlengkapan mesin gerinda datar memiliki peranan penting dalam proses pengerindaan. Perlengkapan tersebut membantu menjaga benda kerja tetap stabil, meningkatkan ketelitian, serta mempermudah pekerjaan operator.

Jenis–Jenis Mesin Gerinda Datar (Surface Grinding Machine)

Mesin Gerinda Datar-Mesin gerinda datar atau surface grinding machine adalah mesin perkakas yang digunakan untuk menghasilkan permukaan benda kerja yang rata, halus, dan presisi tinggi. Mesin ini banyak digunakan dalam pekerjaan finishing, pembuatan dies, mould, dan komponen mesin presisi.

Materi ini sangat penting dipahami siswa SMK karena sering digunakan pada praktik pemesinan lanjut.

A. Pengertian Mesin Gerinda Datar

Mesin gerinda datar adalah mesin yang menggunakan batu gerinda berputar untuk mengikis permukaan benda kerja sehingga diperoleh:

• Permukaan rata
• Tingkat kekasaran rendah
• Ketelitian ukuran tinggi (hingga mikron)
• Benda kerja biasanya dijepit menggunakan meja magnet (magnetic chuck).

B. Fungsi Mesin Gerinda Datar

• Meratakan permukaan benda kerja
• Menghaluskan hasil proses frais
• Finishing baja perkakas
• Membuat bidang sejajar dan siku presisi
• Mengatur ketebalan benda kerja secara akurat

Ingin tahu Klasifikasi Batu Gerinda ?

C. Jenis–Jenis Mesin Gerinda Datar

Berdasarkan konstruksi dan sistem geraknya, mesin gerinda datar dibagi menjadi beberapa jenis:

1. Mesin Gerinda Datar Spindel Horizontal – Meja Bolak-Balik

a. Ciri-ciri :

• Spindel (poros batu) posisi horizontal
• Batu gerinda berbentuk piringan
• Meja bergerak bolak-balik otomatis

b. Kelebihan:

• Cocok untuk benda kerja panjang 
• Hasil permukaan rata dan halus

c. Contoh penggunaan:

• Pelat baja
• Blok mesin
• Komponen datar panjang

2. Mesin Gerinda Datar Spindel Horizontal – Meja Putar

a. Ciri-ciri:

• Spindel horizontal
• Meja berbentuk lingkaran dan berputar
• Cocok untuk produksi massal

b. Kelebihan:

• Efisien untuk benda kerja kecil banyak
• Proses lebih cepat

c. Contoh penggunaan:

• Ring baja
• Komponen kecil berbentuk lingkaran

Bagaimana Mesin Bubut ditemukan ?

3. Mesin Gerinda Datar Spindel Vertikal – Meja Bolak-Balik

a. Ciri-ciri:

• Spindel tegak (vertikal)
• Menggunakan sisi bawah batu gerinda
• Meja bergerak bolak-balik

b. Kelebihan:

• Daya potong lebih besar
• Cocok untuk pengikisan cepat

c. Contoh penggunaan:

• Perataan awal material tebal
• Pengerjaan kasar sebelum finishing

Bagian-bagian mesin frais

4. Mesin Gerinda Datar Spindel Vertikal – Meja Putar

a. Ciri-ciri:

• Spindel vertikal
• Meja berbentuk lingkaran berputar
• Umumnya untuk industri skala besar

b. Kelebihan:

•  Produktivitas tinggi
• Cocok untuk produksi massal

D. Bagian-Bagian Utama Mesin Gerinda Datar

1. Spindel
2. Batu gerinda
3. Meja magnet
4. Kolom
5. Sistem pendingin (coolant)
6. Panel kontrol

E. Prinsip Kerja Mesin Gerinda Datar

1. Benda kerja ditempel pada meja magnet
2. Batu gerinda diputar oleh motor
3. Meja bergerak bolak-balik atau berputar
4. Pemakanan dilakukan bertahap (feed kecil)
5. Permukaan menjadi rata dan halus

G. Keunggulan Mesin Gerinda Datar

1. Presisi tinggi
2. Hasil finishing sangat halus
3. Cocok untuk baja keras
4. Dapat mengerjakan material setelah proses heat treatment

H. Keselamatan Kerja Saat Menggunakan Gerinda Datar

1. Gunakan kacamata pelindung
2. Periksa batu gerinda sebelum digunakan
3. Jangan melakukan pemakanan terlalu dalam
4. Gunakan coolant untuk mengurangi panas

Kesimpulan

Mesin gerinda datar merupakan mesin finishing presisi yang sangat penting dalam dunia teknik mesin. Pemahaman jenis-jenisnya membantu siswa memilih mesin sesuai kebutuhan pekerjaan.

BATU GERINDA

Batu Gerinda - Dalam dunia Teknik Mesin, khususnya pada proses finishing dan pembentukan presisi, mesin gerinda memegang peranan penting. Kualitas hasil penggerindaan sangat dipengaruhi oleh jenis batu gerinda yang digunakan. Oleh karena itu, siswa SMK Teknik Mesin perlu memahami pengertian, jenis, klasifikasi, serta kode batu gerinda agar dapat memilih batu gerinda yang tepat, aman, dan efisien.

A. Pengertian Batu Gerinda

Batu gerinda adalah alat potong berbentuk piringan yang tersusun dari butiran abrasif yang diikat oleh bahan pengikat (bond). Batu gerinda digunakan pada mesin gerinda untuk mengikis, menghaluskan, membentuk, atau mempertajam benda kerja, terutama yang terbuat dari logam.

Prinsip kerja batu gerinda adalah gesekan (abrasive cutting), bukan pemotongan seperti pahat atau pisau.

Konsep kerja batu gerinda:

• Piringan berputar cepat
• Butiran abrasif mengikis permukaan benda kerja
• Terjadi percikan api akibat gesekan

B. Jenis-Jenis Batu Gerinda Berdasarkan Bahan Abrasif

1. Batu Gerinda Aluminium Oxide (Al₂O₃)

Batu gerinda ini paling umum digunakan di bengkel teknik mesin.

Ciri-ciri:

• Warna abu-abu, cokelat, atau putih
• Keras dan tahan panas

Contoh penggunaan:

• Menggerinda baja karbon
• Mengasah pahat bubut
• Meratakan permukaan baja

2. Batu Gerinda Silicon Carbide (SiC)

Batu gerinda ini lebih tajam namun lebih rapuh dibanding Aluminium Oxide.

Ciri-ciri:

• Warna hijau atau hitam
• Sangat tajam

Contoh penggunaan:

• Menggerinda besi cor
• Kuningan dan aluminium
• Bahan non-logam (keramik, kaca)

3. Batu Gerinda Diamond

Menggunakan butiran berlian sintetis sebagai abrasif.

Ciri-ciri:

• Sangat keras
• Harga relatif mahal

Contoh penggunaan:

• Menggerinda carbide (widia)
• Alat potong presisi tinggi
• Industri perkakas

4. Batu Gerinda CBN (Cubic Boron Nitride)

CBN memiliki kekerasan di bawah diamond tetapi lebih tahan panas.

Contoh penggunaan:

• Baja keras (hardened steel)
• Industri otomotif
  
  
  

C. Jenis Batu Gerinda Berdasarkan Bentuk

Bentuk-bentuk batu gerinda

1. Batu Gerinda Datar (Flat Wheel)

Bentuk paling umum.

Penggunaan:

• Gerinda datar
• Gerinda silindris

2. Batu Gerinda Mangkok (Cup Wheel)

Penggunaan:

• Mengasah pahat
• Alat potong bubut dan frais

3. Batu Gerinda Silinder

Penggunaan:

• Gerinda lubang (internal grinding)

4. Batu Gerinda Potong (Cut Off Wheel)

Penggunaan:

• Memotong batang besi
• Pipa dan plat logam

Apa sajakah bagian-bagian mesin gerinda datar itu ?

D. Klasifikasi Batu Gerinda

1. Jenis Abrasif 

Menujukkan jenis Abrasif yang digunakan. Abrasif adalah butiran keras yang berfungsi sebagai pemotong pada batu gerinda. Setiap jenis abrasif memiliki karakteristik dan kegunaan berbeda. Jenis Abrasif yang digunakan biasanya :

• Aluminium Oxide (Al₂O₃) – Kode: A
• Silicon Carbide (SiC) – Kode: C
• Diamond – Kode: D
• CBN (Cubic Boron Nitride) – Kode: B

2. Ukuran Butir (Grit Size)

Menunjukkan tingkat kekasaran batu gerinda.

• Kasar: 10–24 (pengikisan cepat)
• Sedang: 30–60 (umum di bengkel)
• Halus: 80–120 (finishing)

3. Tingkat Kekerasan Batu Gerinda

Dilambangkan dengan huruf A–Z.

• Lunak: A–H
• Sedang: I–P
• Keras: Q–Z

Penting : Bahan keras → batu lunak, Bahan lunak → batu keras

4. Struktur Batu Gerinda

Menunjukkan kerapatan butiran abrasif.

• Struktur rapat: finishing halus
• Struktur renggang: penggerindaan kasar

5. Jenis Perekat (Bond)

• V (Vitrified): tahan panas, paling umum
• B (Resinoid): elastis, untuk potong
• R (Rubber): hasil halus

Sejarah mesin bubut itu seperti apa ?

E. Pengkodean Batu Gerinda

Pembacaan batu gerinda

Contoh kode batu gerinda:

A 46 K 5 V

Arti kode:

• A = Aluminium Oxide (jenis abrasif)
• 46 = Ukuran butir (sedang)
• K = Tingkat kekerasan batu
• 5 = Struktur batu
• V = Jenis perekat (Vitrified)

F. Keselamatan Kerja (K3) Saat Menggunakan Batu Gerinda

• Gunakan kacamata pelindung
• Periksa retak pada batu gerinda
• Jangan melebihi kecepatan maksimum
• Gunakan pelindung mesin gerinda

Pemahaman tentang jenis, klasifikasi, dan kode batu gerinda sangat penting bagi siswa SMK Teknik Mesin. Dengan memilih batu gerinda yang tepat, pekerjaan menjadi lebih aman, efisien, dan menghasilkan kualitas yang baik. Materi ini diharapkan dapat menjadi dasar sebelum praktik di bengkel sekolah maupun industri.

√ 13 Bagian Mesin Gerinda Datar dan Fungsinya

 Pengertian Mesin Gerinda Datar

Mesin gerinda datar adalah mesin perkakas yang digunakan untuk meratakan dan menghaluskan permukaan benda kerja. Proses penggerindaan dilakukan dengan menggunakan batu gerinda yang berputar, sedangkan benda kerja dijepit di atas meja mesin. Mesin ini sering digunakan di bengkel dan industri untuk pekerjaan finishing yang membutuhkan ketelitian tinggi.

A. Fungsi Mesin Gerinda Datar

Fungsi mesin gerinda datar antara lain:

1. Meratakan permukaan benda kerja.
2. Menghaluskan permukaan agar terlihat rapi.
3. Memperbaiki ukuran dan ketepatan dimensi benda kerja.
4. Menggerinda bahan keras seperti baja.

B. Bagian-Bagian Mesin Gerinda Datar dan Fungsinya

Pada Blog ini akan dijelaskan bagian-bagian mesin gerinda datar spindle horizontal meja bolak-balik.

Mesin Gerinda Datar Spindle Horizontal meja bolak-balik

1. Alas Mesin (Base)

Alas Mesin Gerinda Datar

Alas mesin merupakan bagian paling bawah dari mesin gerinda datar. Fungsinya sebagai penopang seluruh bagian mesin agar mesin berdiri kuat dan tidak mudah bergetar. Pada alas ini terdapat jalur penuntun yang memungkinkan meja bergerak maju dan mundur.

2. Kolom (Column)

Kolom Mesin Gerinda Datar

Kolom adalah bagian mesin yang berdiri tegak di atas alas. Kolom berfungsi sebagai penyangga kepala roda gerinda dan spindel. Selain itu, kolom digunakan untuk mengatur naik dan turunnya batu gerinda sesuai dengan kedalaman penggerindaan.

3. Sadel (Saddle)

Sadel Mesin Gerinda Datar

Sadel merupakan bagian yang berada di atas alas mesin. Fungsinya untuk menopang meja mesin dan memungkinkan gerakan ke arah samping. Gerakan sadel diatur menggunakan roda tangan pemakanan melintang (crossfeed).

4. Meja Mesin (Table)

Meja Mesin Gerinda Datar

Meja mesin adalah tempat meletakkan dan menjepit benda kerja, biasanya menggunakan magnetic chuck. Meja ini dapat bergerak bolak-balik untuk membantu proses penggerindaan. Gerakan meja diatur dengan roda tangan meja atau secara otomatis.

        Lihat Juga : Perlengkapan mesin frais

                            Jenis Pekerjaan Mesin Bubut

                            Seting awal AutoCAD untuk pemula

5. Handle Vertikal

Handel vertikal Mesin Gerinda Datar

Handel ini berfungsi untuk menaik turunkan roda gerinda

6. Handel Pemakanan Melintang

Handel melintang Mesin Gerinda Datar

Handel ini berfungsi untuk menggerakkan meja secara manual

7. Handel Meja (Pemakanan memanjang)

Handel memanjang Mesin Gerinda Datar

Roda tangan ini berfungsi untuk mengerakkan meja kearah memanjang secara manual

8. Blok Pembatas (Dogs)

Blok pembatas Mesin Gerinda Datar

Blok pembatas berfungsi untuk mengatur panjang langkah gerakan meja. Dengan adanya blok pembatas, meja tidak bergerak melebihi batas yang telah ditentukan.

9. Kepala Roda Gerinda (Wheel Head)

Kepala roda Mesin Gerinda Datar

Kepala roda gerinda adalah bagian yang menahan spindel dan batu gerinda. Bagian ini terpasang pada kolom dan dapat bergerak naik turun. Pengaturannya dilakukan menggunakan roda tangan pemakanan roda gerinda.

10. Roda Gerinda

Roda gerinda

Roda gerinda merupakan alat potong pada mesin gerinda datar. Roda ini terbuat dari butiran abrasif yang digunakan untuk mengikis permukaan benda kerja agar menjadi rata dan halus.

11. Sistem Hidrolik

Sistem Hidrolik Mesin Gerinda Datar

Sistem hidrolik berfungsi untuk menggerakkan meja mesin secara otomatis. Sistem ini terdiri dari pompa, oli hidrolik, katup, dan silinder yang bekerja bersama untuk menghasilkan gerakan meja yang halus.

12. Sistem Pendingin

Sistem pendingin Mesin Gerinda Datar

Sistem pendingin berfungsi untuk mendinginkan batu gerinda dan benda kerja saat proses penggerindaan. Cairan pendingin membantu mengurangi panas dan mencegah kerusakan pada benda kerja maupun batu gerinda.

13. Panel Kontrol

Kontrol Panel Mesin Gerinda Datar

Panel kontrol adalah bagian yang digunakan untuk mengoperasikan mesin gerinda datar. Pada panel ini terdapat tombol ON/OFF, tombol darurat, serta sakelar untuk menghidupkan motor spindel dan pompa pendingin.

        Ingin tahu sejarah mesin bubut ?

Kesimpulan

Dengan memahami bagian-bagian mesin gerinda datar dan fungsinya, siswa SMK dapat mengoperasikan mesin dengan lebih aman dan benar. Pengetahuan ini sangat penting untuk menunjang kegiatan praktik pemesinan di bengkel.

√ MEMBUAT RODA GIGI RACK

Roda Gigi Rack- Roda gigi rack atau rack gear merupakan elemen transmisi mekanik yang berfungsi mengubah gerak putar menjadi gerak lurus melalui pasangan rack and pinion. Komponen ini banyak digunakan dalam mesin perkakas, alat ukur, sistem kemudi, serta berbagai mekanisme linear.

Pada artikel ini Anda akan mempelajari cara merancang hingga membuat roda gigi rack menggunakan mesin frais konvensional dengan pisau modul. Panduan berikut ditulis secara praktis sesuai kebutuhan pekerjaan bengkel manufaktur dan teknik pemesinan.

A. Apa Itu Roda Gigi Rack?

Roda gigi rack merupakan roda gigi lurus yang “diluruskan” sehingga membentuk batang panjang bergigi pada salah satu sisinya. Ketika dipasangkan dengan roda gigi pinion, gerak putar pinion akan diubah menjadi gerak lurus pada rack.

Roda Gigi Rack

Ciri utama rack gear:

1. Profil samping gigi berbentuk garis lurus dengan sudut tekanan umumnya 20°.
2. Kombinasi geraknya selalu dengan pinion dengan modul  yang sama.
3. Ideal untuk mekanisme linear akurat.

B. Dasar Teori Roda Gigi Rack

Untuk merancang rack gear, ada beberapa parameter dasar yang harus diketahui.

 1. Parameter Utama

• Modul (m): ukuran standar gigi, menentukan besar kecilnya gigi
• Pitch (p): jarak antar gigi
• Addendum (ha): tinggi kepala gigi
• Dedendum (hf): tinggi kaki gigi
• Total depth: kedalaman total gigi
• Sudut tekanan: standar ISO = 20°

  

  Geometri Roda Gigi Rack

  
  

2 Rumus Roda Gigi Rack (misalkan kita menggunakan modul 2)

Rumus Roda Gigi Rack

Cara mudah membuat roda gigi lurus

C. Perancangan Roda Gigi Rack

Proses perancangan meliputi penentuan panjang, jumlah gigi, material, dan pembuatan gambar kerja.

1 Menentukan Panjang Rack

Misalnya dibutuhkan gerak linear sepanjang 300 mm dengan modul 2.

Jumlah gigi dapat dihitung:

• Jumlah gigi = Panjang efektif / Pitch
• Jumlah gigi = 300 / 6.2832 ≈ 48 gigi

2 Menentukan Material

Material disesuaikan dengan beban aplikasi

• Beban ringan–menengah: S45C / ST-42 / Mild Steel
• Beban berat atau presisi tinggi: SCM440, baja peralatan

3 Dimensi Umum Rack Gear

• Ketebalan minimal: 12 mm
• Lebar minimal: 25–30 mm
• Toleransi disesuaikan standar pekerjaan frais

4 Gambar Kerja (Drawing)

Gambar Roda Gigi Rack

Gambar harus memuat:

• Panjang total
• Jumlah gigi
• Pitch 
• Total depth
• Addendum/dedendum
• Sudut 20°

D. Persiapan Mesin dan Perkakas

1 Mesin & Peralatan

• Mesin frais universal/horizontal
• Pisau modul 
• Arbor frais
• Ragum / vise besar
• Dial indicator untuk penyelarasan
• Vernier caliper & gear tooth caliper

2 Penyelarasan /Penyetelan Benda Kerja

• Jepit material pada ragum.
• Ratakan permukaan atas jika diperlukan.
• Gunakan dial indicator untuk memastikan benda kerja sejajar dengan meja.
• Seting pemakanan awal roda gigi

E. Proses Pembuatan Roda Gigi Rack

Di sinilah proses utama pembuatan dilakukan menggunakan mesin frais konvensional.

1 Menyetel Pisau Modul

• Pasang pisauno 8 modul 2 pada arbor.
• Pastikan posisi pisau tepat pada tengah lebar material.
• Atur putaran mesin ± 80–120 rpm (tergantung material).
• 2 Menentukan Kedalaman Potong
• Misalkan modul 2 maka kedalaman total gigi = 4.5 mm
• Disarankan pemakanan bertahap:
• Step 1: 1.5 mm
• Step 2: 3.0 mm
• Step 3: 4.5 mm (finishing depth)

3 Pemotongan Gigi Pertama

• Atur koordinat awal (titik awal ) pada garis referensi, sesuaikan dengan perencanaan awal roda gigi (lihat gambar)

  

  Setting Awal Pisau

  
  
• Turunkan pisau hingga menyentuh permukaan.
• Potong hingga mencapai kedalaman total 4.5 mm. 

4 Pemotongan Gigi Berikutnya

• Geser meja sepanjang pitch = π × m  (misal modul 2 maka sepanjang 6,28 mm)  untuk setiap gigi.
• Jika mesin dilengkapi lead screw pembagi otomatis:
• Pitch dapat diatur langsung melalui feed mekanik.
• Teruskan proses sampai semua gigi terpotong.

F. Pemeriksaan Kualitas Gigi

Setelah proses frais selesai, perlu dilakukan beberapa pemeriksaan.

1 Pemeriksaan Pitch

• Gunakan vernier caliper untuk mengukur jarak antar puncak gigi.
• Toleransi ±0.05 mm sudah baik untuk pekerjaan umum.

2 Pemeriksaan Tinggi Gigi

Gunakan gear tooth vernier untuk memastikan:

Addendum = 2 mm (modul 2)

Dedendum = 2.5 mm (modul 2)

Total = 4.5 mm (modul 2)

3 Uji Kontak dengan Roda Gigi Pinion

• Pasangkan dengan pinion 
• Putar pinion secara manual.
• Periksa apakah gerak rack halus tanpa macet.

G. Finishing dan Perawatan

Setelah dinyatakan lolos pemeriksaan, lakukan tahap akhir:

• Deburring: hilangkan geram dan sudut tajam.
• Pengerasan induksi (opsional): untuk rack yang menerima beban berat.
• Pelumasan: gunakan grease atau oli ringan.
• Pengecatan / coating: untuk mencegah korosi.

H. Kesimpulan

Pembuatan roda gigi rack  dapat dilakukan dengan mesin frais konvensional asalkan mengikuti standar parameter rack gear. Mulai dari menentukan modul, pitch, jumlah gigi, merancang dimensi, hingga melakukan pemotongan menggunakan pisau modul.

Dengan proses yang benar, penyelarasan, pemakanan bertahap, pengaturan pitch, dan pemeriksaan presisi, rack gear yang dihasilkan akan presisi dan siap dipasangkan dengan pinion m pada berbagai aplikasi mekanik.

√ MEMBUAT RODA GIGI LURUS

Roda Gigi Lurus-Roda gigi lurus (spur gear) merupakan jenis roda gigi yang paling banyak digunakan dalam sistem transmisi karena bentuknya sederhana, mudah dibuat, serta cocok untuk kecepatan putaran sedang. Pada pekerjaan permesinan, proses pembuatan roda gigi lurus biasanya dilakukan menggunakan mesin frais horizontal ataupun vertikal dengan bantuan kepala pembagi (dividing head).

Artikel ini membahas proses lengkap mulai dari perancangan, perhitungan, persiapan alat, hingga proses pemotongan gigi.

A. Pemahaman Dasar Roda Gigi Lurus

Roda Gigi Lurus merupakan roda gigi yang paling sederhana. Terdiri dari silinder atau piringan dengan gigi-gigi yang terbentuk secara radial/berporos. Ujung dari gigi-gigi tersebut berbentuk lurus dan tersusun paralel terhadap aksis rotasi. Roda gigi ini hanya dapat dihubungkan secara paralel. Contoh spur ini terdapat di gear box pada mesin bubut.

     Baca Juga : Jenis-jenis Roda Gigi

Sebuah roda gigi lurus memiliki parameter utama:

1. Jumlah gigi (z)
2. Modul (m)
3. Diameter pitch (Dp)
4. Diameter luar (Da)
5. Tinggi gigi (h)
6. Lebar gigi (b)
7. Sudut tekanan (α) — standar umum 20°

Rumus dan Gambar Geometri dasar roda gigi lurus dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Geometri Roda Gigi Lurus

Rumus Roda Gigi Lurus

          

B. Contoh  Pembuatan Roda Gigi Lurus

Dalam contoh ini kita membuat roda gigi dengan ketentuan : 

• Jumlah gigi (z): 27
• Modul (m): 2
• Sudut tekanan (α): 20°
• Lebar gigi (b): menyesuaikan kebutuhan, misal 10 x m = 10 x 2 = 20 mm

Langkah-langkah pembuatan Roda Gigi Lurus

1. Menghitung Parameter Dasar

a Diameter Pitch

Dp = m×z = 2×27 = 54 mm

b. Diameter Luar

Da = (m × z) + 2m = 54 + 4 = 58 mm

c. Tinggi Gigi

•  Tinggi kepala gigi:

ha = m = 2 mm

•  Tinggi kaki:

hf = 1.25m=2.5 mm

•  Tinggi Total:

h = ha + hf = 2 + 2.5 = 4.5 mm

2. Menentukan Cutter Roda Gigi (Gear Milling Cutter)

Untuk modul 2, digunakan cutter standar M2.

Pemilihan nomor cutter berdasarkan jumlah gigi, Untuk lebih jelas lihat tabel di bawah ini :

Tabel Pisau Roda Gigi

      Ingin Tahu Apa itu Pisau Modul ?

Kita lihat dari tabel. : Jumlah Gigi  26–34 → Cutter No. 5

Karena z = 27 → gunakan cutter No. 5 modul 2.

3. Penyetelan Kepala Pembagi

Kepala pembagi semi universal menggunakan rasio standar:

  40 : 1

Untuk membagi benda kerja menjadi 27 bagian:

Putaran engkol = 40 / 27 ​

Ubah menjadi bentuk putaran + fraksi: 40 / 27 = 1 + 13/27

Piringan yang cocok: 27 lubang, atau gunakan deret kelipatan (54, 81 lubang jika ada).

Artinya:

Putaran penuh engkol: 1 kali

Tambahan: 13 lubang pada piringan 27 lubang

untuk mencari lubang yang cocok, bisa dilihat pada tabel di bawah ini : 

4. Persiapan Mesin Frais

• Alat yang digunakan
• Mesin frais horizontal/Vertikal
• Kepala pembagi + tailstock
• Arbor cutter
• Gear milling cutter modul 2 no. 5 (sesuai jumlah gigi yang akan dibuat )
• Ragum, cekam atau mandrel untuk memegang benda kerja (jika diperlukan )
• Jangka sorong,  mikrometer dan alat ukur lainnya.

5.Pemasangan benda kerja

• Benda kerja dibubut terlebih dahulu membentuk diameter luar 58 mm.
• Pasang pada cekam kepala pembagi.
• Pasang benda kerja pada cekam, fixture, atau between center sesuai desainnya.
• Jika menggunakan tailstock, atur ketinggiannya agar segaris dengan pusat kepala pembagi.
• Kencangkan benda kerja dan pastikan tidak ada getaran.

6 Proses Pemotongan Gigi (Eksekusi)

Langkah-langkah:

a.Setting Awal Benda Kerja dan Cutter

• Menyetel Cutter pada tengah - tengah benda kerja terhadap sumbu x, y , atau z (tergantung mesin dan pemasangan benda kerja ).Untuk lebih jelas lihat gambar di bawah ini.

Seting Cutter

• Menyetel ketinggian cutter
• Turunkan arbor perlahan hingga cutter berada pada tengah tinggi benda kerja (bisa menggunakan kertas sebagai alat bantu).
•  Menyetel posisi lateral cutter
• Geser meja (arah Y) sampai cutter tepat pada bagian yang akan dipotong.
• Mengukur run-out cutter (jika presisi tinggi)
• Gunakan dial indicator untuk memastikan cutter berputar dengan run-out minimal.

b. Menyetel kedalaman potong

• Kedalaman teoritis:

h=4.5 mm

• Atur kedalaman pemotongan bertahap:

 Roughing 2 mm

 Semi finish 1,5 mm

•  Finishing 1 mm

c. Pemotongan gigi pertam

Nyalakan mesin → lakukan pemotongan sepanjang lebar gigi.

d. Pembagian ke gigi berikutnya

Putar engkol  →   1 putaran penuh  →   geser 13 lubang  →  Kunci kembali spindle → potong gigi kedua.

e. Ulangi hingga 27 gigi selesai

f. Pemeriksaan

Periksa hasil pengefriasan menggunakan : 

• Vernier caliper (jangka soronga)
• Gear tooth vernier
• Template profil gigi

Pemeriksaan Roda Gigi

g. Finishing & Pengecekan Akhir

• Bersihkan sudut gigi menggunakan kikir halus.
• Periksa backlash dengan pasangan rodanya.
• Pastikan putaran roda gigi halus tanpa macet.

C. Kesimpulan

Pembuatan roda gigi lurus di mesin frais membutuhkan kombinasi antara perhitungan geometri, pemilihan cutter yang tepat, serta ketelitian dalam pembagian menggunakan kepala pembagi. Dengan langkah yang benar, proses pembuatan roda gigi akan menghasilkan komponen yang presisi dan layak digunakan dalam mekanisme transmisi.