PARAMETER PEMOTONGAN MESIN FRAIS (LENGKAP)

Parameter Pemotongan Mesin Frais - Dalam bekerja dengan mesin frais kita dituntut untuk bekerja secara efektif dan efisien supaya diperoleh hasil yang maksimal dengan keuntungan yang maksimal juga. Efektif dalam proses membubut berarti kita bisa menghasilkan benda kerja sebanyak-banyaknya dengan waktu yang sesingkat-singkanya. Efisien berarti kita menghasilkan benda kerja dengan biaya yang sesedikit mungkin.

      Baca Juga : Jenis - jenis Mesin Frais

Untuk mencapai pekerjaan yang efektif dan efisien maka perlu menentukan beberapa parameter dalam proses bekerja dengan mesin frais. Parameter- parameter tersebut adalah : 

1. Kecepatan Potong

Kecepatan potong adalah kemampuan alat potong dalam menyayat bahan dengan aman sehingga menghasilkan tatal yang tidak terputus dalam satuan panjang/waktu (meter/menit atau feet/menit). Sebagai ilustrasi lihat gambar disamping. Pada gerak putar seperti mesin frais, kecepatan potongnya (Cs) adalah keliling lingkaran benda kerja dikalikan dengan putaran spindle utama dibagi dengan 1000, 

Secara Umum Rumus Cs adalah sebagai berikut :

Kecepatan potong untuk berbagai macam bahan teknik yang umum dikerjakan pada proses pemesinan sudah diselidiki oleh para ahli dan sudah distandarkan secara internasional atau ISO. Untuk tabel kecepatan potong bisa dilihat pada gambar di bawah ini :

Nilai Cs diperlukan untuk menghitung putaran mesin.

2. Kecepatan Putaran Mesin

Kecepatan Putaran Mesin adalah jumlah putaran mesin (benda kerja) dalam satu menit. Kecepatan Putaran Mesin dilambangkan dengan dengan "n" dengan satuan Rpm ( Rotary Per Minute ). n dipengaruhi oleh diameter alat potong dan Cs (kecepatan potong). 

Lihat rumus di bawah ini.

Contoh Soal :

Sebuah Baja Lunak akan dilakukan proses pengefraisan dengan piasu frais shell endmill cutter dengan diameter 50 mm dengan kecepatan potong (Cs) 25 m/menit. Berapa kecepatan putaran mesinnya ?

Jawaban  

 Diketahui :

         d  = 50 mm

         Cs = 25 m/menit

        ditanya n ?

        jawab :

        n     = (1000.Cs )/(π.d)

              = (1000.25)/(3,14.50)

              = 25.000 / 157

              = 159,23 Rpm

    Jadi kecepatan putaran mesinnya adalah 159, 23 Rpm. Kemudian untuk mengatur kecepatan putaran pada mesin frais carilah angka pada tabel putaran pada mesin yang mendekati angka tersebut.

     Baca Juga : Bagian - bagian Mesin Frais

3. Kecepatan Pemakanan ( Feed/F )

Kecepatan pemakanan atau Feed pada proses pengefraisan  adalah laju pergerakan meja mesin frais atau benda kerja relatif terhadap alat potong dalam satuan mm/menit. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pemakanan pada mesin frais antara lain kekerasan bahan, kedalaman pemakanan, jenis alat potong, sudut - sudut alat potong, bahan alat potong, ketajaman alat potong dan kesiapan mesin. Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin frais ditentukan oleh seberapa bergesernya pisau frais (f) dalam satuan mm/putaran dikalikan seberapa jumlah mata sayat alat potong (t) dalam satuan buah dan dikalikan seberapa putaran mesin (n) dalam satuan putaran per menit. Maka rumus kecepatan pemakanan mesin frais adalah : 

Tabel besar pemakanan dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Contoh Soal

Sebuah benda kerja dengan putaran mesin 500 rpm, jumlah mata sayat 4 dan besar pemakanan 0,2 mm/putaran. Berapakah besar kecepatan pemakanannya ?

Jawaban 

    Diketahui 

    f = 0,2 mm/putaran

    t = 4 buah

    n = 500 rpm

    Ditanya F ?

    Jawab

    F = f x t x n 

      = 0,2 x 4 x 500 

      = 400 mm/menit

    Artinya pisau bergeser sejauh 400 mm selama satu menit. 

4. Waktu Pemesinan/Pemakanan

Dalam membuat sebuah produk dengan mesin frais, lamanya waktu proses pemesinan perlu diketahui atau dihtung. Hal ini penting dilakukan untuk mematikan proses perencanaan sampai kegiatan produksi berjalan lancar, efektif dan efisien. Waktu pengefraisan dapat dihitung jika kita mengetahui diameter alat potong, kecepatan potong dan pergeseran pisau potongnya.

    a. Waktu Pemesinan Pengefraisan Rata

Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan frais adalah seberapa besar panjang atau jarak tempuh pengefraisan (L) dalam mm, kecepatan pemakanan (F) dalam mm/menit dan jumlah mata sayat yang digunakan (t). Panjang total pengefraisan (L) adalah panjang pengefraisan rata (ℓ) ditambah star awal pengerjaan (ℓa) dan lepasnya pisau dari benda kerja (ℓu) Atau  L = ℓa + ℓ + ℓu dalam mm (lebih jelas lihat gambar di bawah). Untuk nilai kecepatan pemakanan (F) didapat dengan rumus F = f x t x n dalam mm/putaran.

Berdasarkan uraian di atas, maka perhitungan waktu pemesinan mesin frais adalah :

Contoh soal 

Sebuah benda kerja akan dilakukan proses pengefraisan sepanjang 250 mm dengan pisau frais jari. Data parameter pemesinannya ditetapkan sebagai berikut : Putaran mesin frais (n) 460 rpm, besar pemakanan (f) 0,13 mm/putaran. jarak langkah awal pisau (ℓa) 20 mm, jarak langkah akhir pisau (ℓu) 20 mm dan mata sayat pisau sebanyak (t) 6 buah. Pertanyaannya berapakah waktu yang diperlukan untuk melakukan pengefraisan sesuai data di atas ? jika pemakanan dilakukan satu kali proses.

 Jawaban

* F = f x t x n 

    = 0,13 x 6 x 460 

    = 239,2 mm/menit

* L = ℓa + ℓ + ℓu

    = 20 + 250 + 20

    = 290 mm

* tm = L/F

     = 290 / 239.2 

     = 1,213 menit.

Jadi waktu yang diperlukan untuk pengerjaan dengan data diatas adalah 1,213 menit ( 1 x siklus pengerjaan)

b. Waktu Pengeboran dengan Mesin Frais

Perhitungan waktu pengeboran dengan mesin frais pada prinsipnya sama dengan menghitung waktu pengefraisan rata. Perbedaannya hanya pada langkah awal (ℓa) ujung mata bornya. Pada gambar di bawah menunjuukan bahwa panjang total pengeborab (L) adalah panjang pengeboran (ℓ) ditambah langkah awal mata bor (ℓa) = 0,3d, sehingga L = ℓ + 0,3d dalam mm. Untuk nilai kecepatan pemakanan (F) adalah F = f x t x n. Karena jumlah mata potong mata bor adalah 1 maka bisa di tulis F = f x n dalam menit/putanan.

Berdasarkan uraian di atas, maka perhitungan waktu pengeboran dengan mesin frais adalah :

tm = L/F menit

dimana

*L = ℓ + 0,3d mm

*F = f x n  mm/putaran

Keterangan :

tm = waktu pengeboran dengan mesin frais (menit)

L = panjang total pengeboran (mm)

F = kecepatan pemakanan (mm/menit)

ℓ = panjang pengeboran (mm)

d = diameter mata bor (mm)

f = besar pemakanan (mm/putaran)

n = putaran mesin (rpm)

Contoh Soal

Mr Bobby akan mengebor dengan mesin frais. Lubang yang akan dibuat sedalam 38 mm dengan diameter 12 mm. Jika putaran mesin fraisnya 800 rpm dan besar pemakanan 0,03 mm/putaran . Jika pemakanan dilakukan sebanyak satu kali,Berapakah waktu yang digunakan Mr Bobby untuk membuat lubang tersebut dengan mesin frais tersebur ?

Jawaban 

* L = ℓ + 0,3d

    = 38 + (0,3 x 12 )

    = 38 + 3,6

    = 41,6 mm

* F = f x n

    = 0,03 x 800

    = 24 mm/menit

* tm = L/F

     = 41,6 / 24

     = 1,73 menit.

Jadi Mr Booby membutuhkan waktu 1,73 menit untuk memgebor benda kerja tersebut dengan mesin frais dan dengan satu kali pengerjaan.

Demikian materi tentang parameter pemotongan mesin frais. semoga bermanfaat.

MIKROMETER (MICROMETER)

Mikrometer (micrometer) - Mikrometer adalah salah satu alat ukur yang berfungsi untuk mengukur dimensi benda kerja dengan sangat presisi. Mikrometer ada yang menggunakan sistem metrik dan imperial dengan jenis dan ukuran yang beragam. Mikrometer dengan sistem metrik umumnya mempunyai ketelitian 0,01 mm sedangkan yang mempunyai sistem imperial mempunyai ketelitian 0,001 inci. 

Dengan menggunakan mikrometer, Kita dapat mendapatkan pengukuran dengan tingkat kepreisisan yang lebih tinggi dibanding menggunakan alat ukur jangka sorong dial atau jangka sorong biasa . Alat ini banyak digunakan oleh para engineer dalam aplikasi pengukuran dimensi suatu benda kerja yang membutuhkan ketelitian yang tinggi. 

Mikrometer memiliki dua skala yaitu skala utama pada sleeve dan skala nonius pada thimble. Nilai pengukuran didapatkan dari masing-masing skala tersebut dan dijumlahkan untuk mendapatkan hasil pengukurannya.

Setiap kali spindle membuat putaran penuh, jarak antara permukaan spindle dan anvil disesuaikan 0,5 mm untuk jenis metrik dan 0,025 inci untuk jenis imperial. Mikrometer biasanya memiliki rentang pengukuran 25 mm dan 1 inci. Misalnya, untuk jenis metrik berukuran 0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm dan seterusnya, dan untuk jenis imperial berukuran 0-1 inci, 1-2 inci, 2-3 inci, dan seterusnya.

A. Jenis-jenis Mikrometer

1. Mikrometer Luar (outside micrometer)

Outside Micrometer

Mikrometer Luar berfungsi untuk mengukur dimensi luar suatu benda kerja

2. Mikrometer Dalam (inside micrometer)

Inside Micrometer

Mikrometer Dalam berfungsi untuk mengukur dimensi dalam suatu benda kerja

3. Mikrometer Kedalaman (depth micrometer)

Depth Micrometer

Mikrometer kedalaman berfungsi untuk mengukur kedalaman dan celah suatu benda kerja

Dari ketiga jenis tersebut, mikrometer terbagi lagi dalam dua macam, yaitu mikrometer manual dan mikrometer digital

B. Bagian-bagian Mikrometer

Sebelum kita memahami cata membaca ukuran dengan mikrometer, kita memahami dulu bagian-bagian dari mikrometer.

Bagian-bagian Mikrometer

1. Frame

Frame (bingkai) mikrometer umumnya berbentuk C (mikometer luar), namun ada juga  dalam berbagai bentuk dan ukuran lain sesuai jenis mikrometernya. 

2. Anvil

Anvil (rahang tetap) adalah bagian mikrometer yang tetap diam saat proses pengukuran benda kerja. Anvil terhubung langsung pada frame mikrometer dan bentuknya bervariasi tergantung jenis pengukurannya. 

3. Spindle

Spindle (rahang geser) adalah rahang pada mikrometer yang berhadapan dengan anvil.  Spindle dapat digerakkan dengan cara memutar ratchet atau thimble sampai spindle dan anvil menjepit objek benda kerja yang akan diukur. 

4. Thimble

Thimble (tabung putar) adalah bagian mikrometer yang terletak di bagian luar sleeve dan terdiri dari skala nonius. Thimble dapat diputar untuk menggerakkan spindle menyesuaikan objek yang diukur. 

5. Sleeve

Sleeve (tabung ukur) adalah tabung yang berada di antara ujung frame dan thimble, sleeve ini akan menampilkan skala utama. 

6. Ratchet

Ratchet (roda bergigi) adalah bagian ujung dari mikrometer yang dapat diputar untuk memastikan spindle menempel dengan benar pada benda kerja.

7. Pengunci

Pengunci pada mikrometer berfungsi untuk mengunci posisi spindle agar tidak bergerak atau bergeseer ketika mengukur benda kerja.

                                                    Baca Juga : Jangka Sorong

C. Cara Membaca Mikrometer

1. Mikrometer Digital

Cara membaca mikrometer digital adalah : 

a. Nyalakan tombol On/Off. Jika sudah terbaca angka 0 pada layar LCD, Anda dapat mulai melakukan pengukuran. Jika belum terbaca angka 0, sesuaikan thimble dan ratchet sampai terbaca angka 0.

Setting 0 Mikrometer Digital

b. Nyalakan tombol mm/in pada mikrometer, kemudian pilih sistem satuan yang Anda inginkan.

c. Buka rahang mikrometer dengan memutar ratchet,lakukan dengan hati-hati karena jika tangan Anda menyentuh permukaan anvil atau spindle, maka akan menyebabkan pengukuran yang tidak akurat.

d. Letakkan benda kerja pada anvil. Pastikan bahwa anvil tegak lurus dengan permukaan benda yang diukur. Putar ratchet hingga spindle menyentuh permukaan benda kerja yang akan kita ukur. Jangan menjepit benda kerja terlalu erat.

e. Kuncilah mur pengunci untuk memastikan angka tersebut tidak berubah. Hasil akhir pembacaan dapat kita lihat pada layar LCD.

Membaca Mikrometer Digital

f. Kita juga dapat mendapatkan hasil pengukuran dengan membaca skala pada sleeve dan thimble. Tapi, hasil pada pembacaan digital jauh lebih akurat dan cepat. Kita menggunakan bacaan pada sleeve dan thimble sebagai referensi dan pengecekan saja untuk meyakinkan hasil pembacaan kita.

2. Mikrometer Manual Ketelitian 0,01 mm

Caramya : 

Membaca Mikrometer Manual 0,01 mm

a. baca skala utama yang terdekat dengan tabung thimble. Setiap garis di bawah datum mewakili 1 mm, sementara setiap garis di atas datum mewakili 0,5 mm. 

b. baca skala nonius, lalu dikali dengan 0,01 mm. 

c. pengukuran yang didapat dari contoh gambar di atas adalah 6 mm + 0,5 mm + 0,43 mm = 6,93 mm.

3. Mikrometer Manual Ketelitian 0,001 mm

Caranya : 

Membaca Mikrometer Manual 0,001 mm

a. Skala utama yang tidak tertutup thimble adalah 5,5 mm.

b. Skala pada thimble yang tepat di bawah garis tengah sleeve adalah 28 setrip senilai   28 x 0,01 mm  = 0,28 mm.

c. Skala vernier pada sleeve yang segaris dengan skala pada thimble adalah 3 setrip senilai 3 x 0,001 mm =  0,003 mm.

d. Jumlah ketiga skala tersebut adalah 5,5 + 0,28 + 0,003 = 5,783 mm.

e. Maka dimensi benda kerjanya adalah 5,783 mm.

Demikian artikel mengenai mikrometer, semoga bermanfaat !

JANGKA SORONG (VERNIER CALIPER)

Jangka Sorong -Jangka sorong atau Vernier Caliper adalah salah satu alat ukur yang banyak digunakan di dunia Teknik Mesin. Nama lain jangka sorong antara lain Caliper, Vernier Caliper,mistar sorong, mistar ingsut, mistar geser dan skitmat.

Jangka sorong berfungsi untuk mengukur dimensi luar, dimensi dalam dan kedalamaman suatu benda. Jangka sorong  diciptakan menjelang abad XVI oleh seorang ahli matematika dan sains bernama Pierre Vernier di kota Oranan di Perancis, sehingga sering juga disebut dengan Vernier Caliper.

Ketelitian Jangka sorong (kemampuan terkecil dari jangka sorong dalam membaca ukuran) ada bermacam-macam, tergantung jenis satuan ukuran noniusnya. Ketelitian jangka sorong dalam mm yaitu 0,1 mm, 0,05 mm dan 0,02 mm sedangkan dalam inchi bisa berupa 1/128 inch atau 0,001 inch.

                Baca Juga : Ilmu Pengukuran

                                    Parameter Pemotongan Mesin Bubut

A. Jenis - jenis Jangka Sorong

1. Berdasarkan Bentuk Penunjuk (Indikator)

a. Jangka sorong manual (Vernier Caliper)

Jangka Sorong Manual

Jangka Sorong manual memiliki Skala Utama (SU) & Skala Nonius (SN) yang berbentuk garis- garis, sebelum pembacaan ukuran terlebih dahulu kita harus dapat menentukan tingkat ketelitian jangka sorong, dan dalam membaca ukuran dibutuhkan ketelitian dan ketepatan saat melihat garis-garis pada kedua skala tersebut.

b. Jangka Sorong Analog atau Jangka Sorong Jam Ukur ( Dial Caliper )

Jangka Sorong Jam Ukur

Jangka sorong jam ukur atau Dial caliper dilengkapi dengan jarum penunjuk yang terdapat pada skala nonius, sehingga memudahkan pengukur untuk melihat hasil pengukuran.

c. Jangka Sorong Digital (Digital Caliper)

Jangka Sorong Digital

Jangka sorong digital merupakan jenis jangka sorong yang paling mudah digunakan dibandingkan dengan jenis jangka sorong yang lain. Dengan tanpa melihat skala utama & nonius, hasil ukuran dapat langsung ditunjukkan pada layar. Namun hasil ukuran bisa keliru jika saat pengesetan / setting titik nol (zero) dari awal salah.Jangka sorong ini sangat cocok digunakan untuk mengukur benda  kerja produk massal.

2. Berdasarkan Penggunaan Khusus

a. Jangka Sorong Roda Gigi (Gear Tooth Vernier Calipers)

Gear Tooth Vernier Calipers

Jangka sorong ini digunakan untuk mengukur ketebalan gigi-gigi dari gear yang banyak digunakan pada alat-alat di dunia teknik.

b. Jangka Sorong Alur Dalam (Inside Groove caliper)

Inside Groove calipe

Jangka sorong ini memiliki bentuk rahang yang lebih panjang daripada rahang jangka sorong manual/biasa. Fungsi dari jangka sorong ini adalah untuk mengukur diameter dalam suatu tabung yang bentuknya bervariasi, seperti toples atau botol.

c. Jangka Sorong Jarak Pusat (Centerline Caliper)

Centerline Caliper

Jangka Sorong ini digunakan untuk mengukur jarak antar satu lubang dengan lubang lainnya atau jarak antara lubang dengan tepi suatu permukaan benda kerja

d. Jangka Sorong Cakram (Disc brake vernier calipers)

Disc brake vernier calipers

Digunakan untuk mengukur ketebalan suatu lempengan cakram logam misalkan untuk mengukur ketebalan piringan dari rem cakram.

e. Jangka Sorong Pipa (Tube Thickness Caliper)

Tube Thickness Caliper

Jangka sorong ini biasanya digunakan untuk mengukur ketebalan pipa atau tabung yang berdiameter kecil yang tiak bisa diukur denganjangka sorong biasa.

f. Jangka Sorong Ketinggian (Height Vernier Caliper)

Height Vernier Caliper

Jangka Sorong ini digunakan untuk mengukur ketinggian suatu benda secara lebih akurat dan detail. Biasanya jangka sorong ini berpasangan dengan Meja Perata.

B. Bagian-bagian Jangka Sorong

Bagian-bagian Jangka Sorong

1.Out Side Jaws berfungsi untuk mengukur dimensi luar suatu benda kerja.

2.Inside Jaws digunakan untuk mengukur dimensi dalam benda kerja, seperti lubang atau slot.

3.Depth Bar merupakan bagian dari caliper yang berfungsi untuk mengukur kedalaman benda kerja. Depth bar juga dapat digunakan untuk mengukur kedalaman alur pasak, undercut (groove), dll.

4.Skala utama (Main Scale) dalam mm

5.Skala utama (Main Scale) dalam Inchi

6.Skala nonius (Nonius Scale) dalam mm

7.Skala nonius (Nonius Scale) dalam Inchi

8.Penggerak dalam proses pengukuran (Slider)

9.Pengukur bidang bertingkat (Step Surface)

10.Batang utama, yang merupakan bagian dari caliper yang dipegang (Main beam ).

            Baca Juga : Jenis-jenis Mesin Frais

                               Mengenal Tool Basic AutoCAD 2D

C. Cara Membaca Jangka Sorong

Urutan menentukan nilai ukuran pembacaan Caliper Milimeter:

1.Tentukan Tingkat Ketelitian alat ukur caliper.

Dengan cara menghitung perbandingan antara satu bagian / ruas Skala Utama (SU) dengan jumlah bagian / ruas Skala Nonius (SN).

        Tingkat Ketelitian (TK) = 1 Bagian SU / Jumlah Bagian SN

2.Tentukan bagian atau ruas Skala Utama di sebelah kiri Nol Skala Nonius.

3.Tentukan garis Skala Nonius yang berimpit atau satu garis dengan garis Skala Utama, kemudian kalikan dengan TK.

4. Maka Nilai Ukuran = Nilai Skala Utama + Nilai Skala Nonius.

                        = Bagian SU + (Bagian SN dikalikan TK)

Contoh 1 pembacaan ukuran caliper milimeter ketelitian 0,1 mm

TK = 1 Bagian SU / Jumlah Bagian SN

TK = 1 mm / 10

TK = 0,1 mm

TK = Nilai 1 bagian dari Skala Nonius adalah 0,1 mm

Nilai Skala Utama   = Bagian Skala Utama di sebelah kiri Nol Skala Nonius

Nilai Skala Nonius  = Bagian Skala Nonius yang segaris dengan Skala Utama x TK

Nilai Ukuran = Nilai Skala Utama + Nilai Skala Nonius

        = Bagian SU + (Bagian SN dikalikan TK)

        = 57 + (5 x 0,1)

        = 57 + 0,5

        = 57,50 mm

Contoh 2 pembacaan ukuran caliper milimeter ketelitian 0,05 mm

TK = 1 Bagian SU / Jumlah Bagian SN

TK = 1 mm / 20

TK = 5 mm / 100

TK = 0,05 mm

TK = Nilai 1 bagian dari Skala Nonius adalah 0,05 mm

Nilai Skala Utama  = Bagian Skala Utama di sebelah kiri Nol Skala Nonius

Nilai Skala Nonius = Bagian Skala Nonius yang segaris dengan Skala Utama x TK

Nilai Ukuran = Nilai Skala Utama + Nilai Skala Nonius

        = Bagian SU + (Bagian SN dikalikan TK)

        = 46 + (8 x 0,05)

        = 46 + 0,40

                  = 46,40 mm

Contoh 3 pembacaan ukuran caliper inchi 

D. Prosedur Penggunaan Caliper.

1. Pegang caliper dengan benar, Ibu jari terletak pada slider atau Penggerak dan keempat jari yang lain pada batangnya.

2.Bersihkan kedua rahang caliper dengan sehelai kertas, dengan cara geser rahang hingga kertas terjepit, kemudian tarik kertas hingga lepas dari kedua rahang tanpa mengalami sobek.

3.Periksa kondisi himpitan rahang caliper dengan dihadapkan pada sumber cahaya. Pastikan tidak ada celah cahaya pada himpitan rahang caliper.

4.Pastikan kedudukan nol vernier (nonius) segaris dengan nol pada skala utama.

5.Sebelum melakukan pengukuran, rahang / jaw caliper harus dibuka lebih lebar atau lebih panjang dari ukuran benda kerja.

6.Tempatkan rahang tetap pada permukaan benda kerja pada pangkalnya, kemudian geser rahang yang lain dengan menggunakan slider menuju benda kerja dengan tekanan normal/ tekanan sewaktu memposisikan skala nol. Lihat hasil pengukuran dalam kedudukan segaris / parallel atau tegaklurus dengan skala alat ukur yang dibaca.

7.Bersihkan caliper dan letakkan kembali pada tempatnya.

E. Kesalahan Pengukuran Saat Menggunakan Caliper.

1.Jangan melepas benda kerja sewaktu rahang caliper masih menjepit, meskipun benda kerja kecil.

2.Jangan menggunakan ujung caliper untuk mengukur.

3.Jika pengukuran menggunakan pada bagian ujung hasil dari pengukuran akan menjadi lebih kecil dari ukuran yang sesungguhnya, disebabkan karena tekanan pengukuran dan posisi antara rahang gerak dan benda kerja tidak parallel.

4.Apabila mengukur benda kerja yang terpasang pada pencekam, pegang caliper dengan menggunakan kedua tangan.

Demikian artikel mengenai jangka sorong, semoga bermanfaat !

ILMU PENGUKURAN ( METROLOGI )

 A. Pengertian Ilmu Pengukuran (Metrologi).

Ilmu pengukuran (Metrologi) adalah disiplin ilmu yang mempelajari bagaimanakah cara pengukuran, kalibrasi (penyetelan alat ukur) dan akurasi di bidang dunia usaha dan industri, ilmu pengetahuan dan teknologi.

Ilmu pengukuran dikelompokkan ke dalam tiga kategori utama dengan tingkat kerumitan dan akurasi yang berbeda-beda yaitu:

1. Metrologi Ilmiah: berhubungan dengan pengaturan dan pengembangan standarstandar pengukuran dan pemeliharaannya.

2. Metrologi Industri: bertujuan untuk memastikan bahwa sistem pengukuran dan alat-alat ukur di dalam dunia industri berfungsi dengan akurasi yang memadai, baik dalam setiap proses persiapan, produksi, maupun pengujiannya.

3. Metrologi Legal: berkaitan dengan pengukuran yang berdampak pada transaksi ekonomi, kesehatan, dan keselamatan.

               Baca Juga :  Settig Awal CAD untuk Pemula 

                                    Sejarah Mesin Bubut

B. Pengertian Pengukuran (Measurement)

Pengukuran adalah membandingkan suatu besaran dengan besaran standar. Besaran tersebut harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut: dapat idefinisikan secara fisik, jelas dan tidak berubah dengan berjalannya waktu, dan dapat digunakan sebagai pembanding dimana saja didunia.

Pengukuran juga merupakan serangkaian kegiatan yang bertujuan untuk menentukan nilai suatu besaran dalam bentuk angka kuantitatif. Mengukur adalah proses mengaitkan angka secara empiris dan objektif pada sifat-sifat objek atau kejadian nyata sehingga angka yang diperoleh dapat memberikan gambaran jelas mengenai objek atau kejadian yang diukur.

C. Manfaat Pengukuran

Pengukuran bermanfaat sebagai sarana untuk memperoleh data yang digunakan untuk keperluan pengambilan keputusan atau pengaturan suatu proses / sistem.

Keputusan (disposisi) yang diberikan oleh personal yang diberi wewenang untuk menentukan suatu produk yang mempunyai ketidaksesuaian, keputusan tersebut antara lain:

1. Proses Lanjut adalah proses sebuah produk dilanjutkan

2. Rework / repaired adalah produk perlu dikerjakan ulang di unit kerja terkait atau diperbaiki di unit kerja yang lain.

3. Proses Ulang (Restart) adalah sebuah produk tidak bisa dilanjutkan / dipakai dan diperlukan proses baru untuk membuat sebuah produk baru mulai dari awal.

D. Ruang pengukuran

Agar ruang pengukuran dapat berfungsi sesuai dengan semestinya, perlu diperhatikan syarat-syaratnya, antara lain:

1. Luas ruangan cukup.

2. Penempatan alat yang tertata rapi.

3. Penerangan yang cukup.

4. Kondisi lantai datar, rata, dan lunak.

5. Suhu ruang sesuai standar yaitu 20º C.

6. Kelembaban udara relatif 50 s.d 60% RH (Relatif Humidity).

E. Cara Pengukuran

Agar mendapatkan hasil pengukuran yang benar menurut stándar yang berlaku, maka diperlukan cara pengukuran yang tepat. Cara pengukuran yang dilakukan untuk mengukur geometris obyek ukur, antara lain:

1. Pengukuran langsung.

Proses pengukuran yang hasil pengukurannya dapat dibaca langsung dari alat ukur yang digunakan disebut dengan pengukuran langsung. Misalnya Mengukur diameter poros dengan jangka sorong atau mikrometer.

2. Pengukuran tak langsung.

Apabila dalam proses pengukuran tidak bisa digunakan satu alat ukur saja dan kita tidak bisa membaca langsung hasil pengukurannya maka pengukuran yang demikian ini disebut dengan pengukuran tak langsung. Terkadang untuk mengukur satu benda kerja diperlukan dua atau tiga alat ukur, biasanya ada alat ukur standar, alat ukur pembanding dan alat ukur pembantu. Misalkan kita akan  mengukur ketirusan poros dengan menggunakan senter sinus (sine center) yang harus dibantu dengan jam ukur (dial indicator) dan blok ukur.

3. Pengukuran dengan kaliber batas.

Terkadang dalam proses pengukuran kita tidak perlu melihat berapa besar ukuran benda yang dibuat melainkan hanya untuk melihat apakah benda yang dibuat masih dalam batas – batas toleransi tertentu atau tidak. Misalnya saja mengukur diameter lubang. Dengan menggunakan alat ukur jenis kaliber batas dapat ditentukan apakah benda yang dibuat masuk dalam kategori diterima (Go) atau masuk dalam kategori dibuang atau ditolak ( No Go). Dengan demikian sudah tentu alat yang digunakan untuk pengecekannya adalah kaliber batas Go dan No Go. Pengukuran seperti ini disebut pengukuran dengan kaliber batas. Keputusan yang diambil adalah : dimensi obyek ukur yang masih dalam batas toleransi dianggap baik dan dipakai, sedang dimensi yang terletak di luar batas toleransi dianggap jelek. pengukuran cara ini tepat sekali untuk pengukuran dalam jumlah banyak dan membutuhkan waktu yang cepat

4. Pengukuran dengan cara membandingkan dengan bentuk stándar.

Pengukuran dengan cata ini sifatnya hanya membandingkan bentuk benda yang dikerjakan dengan bentuk standar yang digunakan untuk alat pembanding. Misalnya kita akan mengecek sudut ulir atau roda gigi, mengecek sudut tirus dari poros konis , mengecek radius dan sebagainya. Pengukuran dilakukan dengan alat proyeksi. Jadi, di sini sifatnya tidak membaca besarnya ukuran tetapi mencocokkan bentuk saja. Misalnya sudut ulir dicek dengan mal ulir atau alat pengecek ulir lainnya.

        Baca Juga :  Jenis-jenis Mesin Frais

                                                Bagian-bagian Mesin Frais 

F. Istilah Pengukuran

Ada beberapa istilah yang terkait dalam proses pengukuran, antara lain:

1. Ketelitian (Accuracy).

Kesesuaian antara hasil pengukuran dengan harga sebenarnya.

2. Ketepatan (Precision / Repeatability).

Kemampuan proses pengukuran untuk menunjukkan hasil yang sama dari pengukuran yang dilakukan berulang-ulang dan identik.

3. Toleransi (tolerance).

Batasan-batasan penyimpangan ukuran yang diperbolehkan pada suatu benda kerja.

4. Penyimpangan (Graduation).

Besar ketidaksesuaian maksimal yang terjadi dari semua bagian terukur / rangenpengukuran.

5. Resolusi (Resolution).

Kemampuan penunjukan hasil pengukuran terkecil dari sebuah alat ukur, resolusi dapat dikatakan juga sebagai Tingkat Ketelitian.

G. Sumber Kesalahan Pengukuran

Kesalahan merupakan sesuatu yang sangat sulit untuk dihindari, termasuk ketika kita sedang melakukan kegiatan pengukuran. Kesalahan pengukuran dapat menyebabkan hasil dari pengukuran mempunyai dampak yang tidak kita inginkan.

Ada banyak penyebab kenapa kita bisa salah dalam melakukan kegiatan pengukuran, beberapa sumber-sumber kesalahannya pun bermacam-macam.

Berikut sumber sumber kesalahan pengukuran yang sering terjadi:

1. Cara dan Metode:

a. waktu pengesetan salah/ tidak pas.

b. posisi benda kerja dan posisi pengukuran

c. alat ukur dengan jenis lever type

d. adanya pengaruh gravitasi

e. mengabaikan ABBE prinsiple. Prinsip ABBE adalah prinsip yang digunakan dalam alat ukur dimensi yang menyatakan bahwa kesalahan pengukuran berkurang seiring dengan meningkatnya jumlah pengukuran yang dilakukan. Disini berarti bahwa semakin sering pengukuran yang dilakukan, maka akan semakin akurat hasilnya.

2. Alat ukur:

a. referensi: pitch error, akurasi kurag baik, deviasi pada skala, dll

b. reapeatability-nya kurang

c. histerisis, yaitu  penyimpangan yang ditimbulkan pada waktu dilakukan pengukuran secara kontinyu dari dua arah yang berlawanan

d. tekanan pengukuran: tidak stabil, titik kontak pengukuran berubah, dll

e. kesalahan posisi nol: setting nol salah, referensi nol salah, dll

f. kesalahan linier

g. kesalahan pada setting gauge: karena kotor, aus, basah, dll

h. kesalahan pemilihan alat ukur: jenis, ketelitian, range

i. koefisien suhu pada alat ukur: tidak dilengkapi sensor temperatur, dll

j. keausan alat ukur

3. Lingkungan, terdiri dari:

a. perbedaan temperatur

b. besarnya tekanan udara dan kelembaban

c. kebersihan (debu, cairan, chips)

d. adanya medan magnet

e. getaran alat ukur

4. Personil pelaksana, dikarenakan;

a.kesalahan mengukur dan membaca hasil pengukuran

b.kapasitas menganalisa dan memutuskan

c.kepekaan (feeling) pada waktu mengukur

d. kesalahan dalam pencekaman

e. kesalahan paralaks adalah kesalahan pengukuran yang disebabkan oleh arah pandang

H. Satuan dalam Pengukuran

Satuan pengukuran yang digunakan mengacu pada Sistem Satuan International yang biasa disingkat SI dibagi menjadi 7 besaran, satuan, dan simbol, Untuk lebih jelas bisa dilihat pada gambar berikut ini :

Jenis - Jenis Mesin Frais

 Mesin Frais-Mesin frais adalah mesin perkakas yang mempunyai gerak utama (spindle) berputar untuk memutar alat potong yang digunakan untuk menyayat benda kerja agar menjadi bentuk tertentu. Mesin frais berfungsi untuk mengerjakan benda kerja dengan cara menyayat benda kerja selapis demi selapis.

Prinsip Kerja dari mesin frais adalah gerak putaran pada mesin frais akan memutar alat potong atau  pisau frais. Saat pisau frais yang berputar, kita dapat menggerakkan benda kerja mendekati pisau frais supaya benda kerja tersayat. Sehingga menjadi bentuk diinginkan.

Baca Juga : Bagian - bagian mesin frais

Jenis-Jenis Mesin Frais

Mesin Frais adalah mesin perkakas dengan gerak utama berputar, dengan penyayatan dilakukan oleh pisau frais yang berputar pada poros utamanya, sedangkan benda kerja ditempatkan pada meja mesin.

Ditinjau dari sumbu utama dan meja mesinnya, mesin frais terdiri dari :

1. Mesin Frais Horizontal

Mesin Frais Horizontal

Mesin frais horizontal adalah mesin frais yang poros utamanya mempunyai sumbu horizontal. Pisau frais dipasang pada arbor yang disangga dengan lengan. Putaran pisau mesin bisa searah ataupun berlawanan dengan arah jarum jam, tergantung dengan sisi potong pada pisau frais , dalam posisi tetap. Benda kerja dipasang pada meja frais dengan alat penjepit yang sesuai. Meja mesin dapat digerakkan ke arah memanjang dan tegak, sesuai dengan arah penyayatan benda kerja.

2. Mesin Frais Vertikal

Mesin Frais Vertikal

Mesin frais vertikal adalah  mesin frais yang memiliki sumbu spindle yang tegak lurus dengan meja mesin.Pisau frais dipasang pada ujung spindle dengan putaran searah atau berlawanan dengan jarum jam. Mesin ini cocok untuk pembuatan lubang, alur, dan bentuk-bentuk lainnya. Kelebihan dari mesin frais vertikal yaitu kemampuan untuk membuat pemotongan vertikal dengan sangat presisi. Mesin frais vertikal terdiri atas mesin frais vertikal dengan kepala tetap dan mesin frais vertikal dengan kepala yang dapat diputar/dimiringkan.

3. Mesin Frais Universal

Mesin Frais Universal

Mesin Frais Universal adalah mesin frais yang mempunyai meja selain bisa bergerak ke arah memanjang, melintang dan vertikal juga dapat berputar dengan sudut tertentu, Sehingga mesin ini dapat dipakai untuk mengerjakan benda-benda berbentuk miring tanpa mengubah posisi penjepitan benda kerjanya dan dapat mengefrais roda gigi miring (heliks).

4. Mesin Frais Omniversal

Mesin Frais Omniversal

Mesin frais omniversal merupakan gabungan atau kombinasi dari mesin frais vertikal dan mesin frais horizontal, dengan sumbu kepalanya dapat diputar miring atau bergerak secara vertikal (mengikuti sumbu kepala).

Baca Juga : Jenis - jenis Roda Gigi

                    Sejarah Mesin Bubut

5. Mesin Frais Meja Putar

Mesin Frais Meja Putar

Mesin frais meja putar mempunyai sumbu utama vertikal. Meja mesinnya selain dapat berputar, juga dapat dinaik turunkan sesuai dengan pekerjaan benda kerja yang diinginkan. Selain itu meja juga dapat bergerak melintang ke depan dan ke belakang atau mendekati dan menjauhi operator.

6. Mesin Frais Khusus

Mesin Frais Khusus

Mesin frais khusus adalah mesin frais yang khusus digunakan untuk membuat mesin-mesin industri. Biasanya mesin frais khusus hanya digunakan untuk membuat satu macam benda kerja saja, misalkan  mesin frais khusus membuat bed mesin bubut. Mesin frais khusus ini hanya bisa membuat meja/bed mesin bubut saja, sehingga dinamakan mesin frais khusus (bed mesin bubut) dan sebagainya.

7. Mesin Frais Bor

Mesin Bor Milling

Mesin Frais Bor atau mesin bor milling adalah mesin kombinasi antara mesin frais dan mesin bor. Spindle utama mesin ini dapat di pasang arbor dengan kelengkapannya untuk memasang pisau frais. Pada mesin ini tidak terdapat knee /lutut seperti pada mesin frais vertikal. Meja mesin langsung ditopang oleh kolom atau tiang. Meja mesin dapat digerakkan ke arah melintang (ke depan atau ke belakang), memanjang ( ke kanan atau ke kiri) dan vertikal (naik atau turun). Mesin ini biasanya juga bisa unntuk mengetap (membuat ulir dalam).

Demikian penjelasan mengenai jenis - jenis mesin Frais. Semoga Bermanfaat !